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Systèmes de convoyage dans l’industrie alimentaire

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Les systèmes de convoyeur aérien se sont généralisés, devenant l’un des aspects essentiels du fonctionnement sûr et efficace de nombreux entrepôts, entreprises de fabrication et centres de distribution alimentaire. Ils permettent d’automatiser la manutention individuelle, notamment dans le domaine du déplacement des produits dans l’industrie alimentaire, qui sont habituellement effectuées par des palettes et donc par des humains.

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Pourquoi recourir au service d’un convoyeur d’entrepôt ?

Un système de convoyeur alimentaire bien conçu de convoyeurs d’entrepôt peut affecter de façon spectaculaire l’efficacité des processus et améliorer l’environnement de travail, ce qui est extrêmement important, surtout à l’heure du marché dit des employés. L’automatisation des processus individuels de l’entrepôt est également synonyme de réduction des coûts et des risques d’endommagement des produits et d’accidents. Avant ce type de mise en œuvre, il est utile de faire appel aux services d’une entreprise expérimentée offrant des conseils professionnels en matière de logistique.

Comment choisir des convoyeurs pour l’entrepôt ?

Le paramètre de base est bien sûr le type de produit que vous avez l’intention de transporter. C’est le produit qui définit le type de convoyeur. Par exemple, les matériaux en vrac pour l’agroalimentaire seront transportés par un convoyeur à bande et les marchandises emballées, plus lourdes, par un convoyeur à rouleaux ou à chaînes.

  • le point de départ est la nature spécifique du produit transporté, par exemple, dans le cas du stockage et du transport de produits semi-finis pour la production alimentaire, on utilise des structures faciles à nettoyer, généralement en inox,
  • il est nécessaire de définir dans quelle mesure le processus de transport sera différencié, quels seront les produits les plus petits et les plus grands, et quelle sera leur forme. Par exemple, une solution de stockage basée sur des convoyeurs pour le transport de boîtes ou de cartons nécessite moins de travail de conception qu’une application pour le transport de produits peu stables,
  • le poids du produit détermine, entre autres, les rouleaux de transport optimaux d’un point de vue financier,
  • le débit du produit définit le temps de transport du point X au point Y.

Système de transport dans l’entrepôt

Après avoir analysé tous les points ci-dessus, il est possible de passer à la phase de conception du processus dans le cadre d’un système logistique spécifique, caractéristique d’une entreprise donnée. Le processus de vérification et de préparation du système de transport dans l’entrepôt est le suivant. Tout d’abord, la taille et la disposition de l’espace d’entreposage disponible doivent être soigneusement vérifiées en termes de capacité et de fonctionnalité. Par exemple, un système de convoyage de palettes mal conçu peut entraver et perturber les itinéraires de transport des chariots élévateurs, ce qui affecte l’efficacité de l’ensemble de l’investissement. L’étape suivante consiste à automatiser le système d’entreposage, ou plus exactement à en optimiser le niveau. Les entreprises abordent très souvent cette question en suivant les tendances tout en marginalisant leurs besoins réels. Il est nécessaire de prendre en compte les besoins en équipements auxiliaires d’entrepôt, tels que les enrouleuses de palettes, les palettiseurs, les tables tournantes ou les élévateurs pour le transport des palettes entre les étages.

Avec toutes ces informations, vous pouvez d’abord déterminer le retour sur investissement en fonction des coûts encourus et des économies résultant de la réduction des dépenses.

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